История предприятия берет свое начало в январе 1932 года, когда было принято стратегическое решение о возведении механических мастерских в городе Борисоглебске. Основной целью данного проекта являлось производство и ремонт оборудования для мукомольных мельниц, которые находились в ведении всесоюзного объединения «Союзхлеб». Для реализации этого проекта была выделена значительная часть Базарной площади, что позволило создать необходимую инфраструктуру для будущих производственных процессов.
Строительство мастерских началось уже в апреле того же года в соответствии с проектом, разработанным техническим руководителем Паапе. Этот проект предусматривал поэтапное возведение мастерских в три очереди: первая и вторая очереди были запланированы на 1932 год, а третья — на период 1933-1934 годов.
Первая очередь мастерских включала в себя следующие производственные подразделения: чугунолитейный, токарно-фрезерный, слесарно-механический, сборочный и кузнечный цеха. Вторая очередь была представлена меднолитейным, вальцерезным, жестяным и столярно-модельным цехами, а также бухгалтерией и столовой с кухней. Третья очередь предусматривала строительство различных подсобных помещений, а также жилых квартир для рабочих и служащих.
В ноябре 1932 года на базе данных мастерских был создан механический завод, который включал в себя литейный, механический, столярно-модельный и ремонтный цеха. Общая площадь производственных и служебных помещений завода составляла 2 200 квадратных метров, что обеспечивало необходимые условия для эффективного функционирования всех производственных подразделений.
13 июня 1936 года был официально утвержден устав предприятия, получившего наименование "Государственный Борисоглебский чугунолитейный и механический завод". Это событие ознаменовало начало его официального функционирования в рамках государственной промышленной инфраструктуры.
В 1937 году предприятие было передано в ведение Народного комиссариата промышленности строительных материалов СССР, что повлекло за собой его переименование. На этот раз завод был обозначен как "Чугунолитейный завод". Производственная деятельность на площадке у реки Ворона была временно приостановлена, а литейное оборудование демонтировано и перевезено на Базарную площадь, что свидетельствует о стратегическом изменении в его производственной структуре и логистике.
Техническая оснащенность завода оставалась крайне ограниченной и включала в себя одну вагранку производительностью 1,5 тонны чугуна в час и 5-6 единиц оборудования для обработки металла и дерева. Основным источником энергии служил стационарный трактор, передача мощности от которого осуществлялась через механические трансмиссионные установки.
К 1940 году завод достиг значительных успехов в производственной деятельности, освоив выпуск водогрейных отопительных чугунных котлов. Параллельно продолжалось производство печного литья и чугунной посуды, что свидетельствует о диверсификации производственной программы. Техническое оснащение предприятия также значительно возросло: количество вагранок увеличилось до двух, а число станков достигло 29 единиц, что позволило существенно расширить производственные мощности и повысить эффективность технологических процессов.
Подписывайтесь на наш блог, чтобы не пропустить новые, не менее интересные темы в сфере климата с прицелом на отопление.
В 1941 году завод получил новое оборудование, однако начало Великой Отечественной войны привело к его переориентации на выпуск оборонной продукции. Только во второй половине 1945 года предприятие смогло вернуться к производству котлов. После завершения войны начались интенсивные восстановительные работы, в результате которых к концу 1949 года производственные мощности по выпуску котлов увеличились втрое по сравнению с уровнем 1946 года.
В период с 1950 по 1956 год была полностью решена проблема автономного энергоснабжения завода, обеспечена подача сжатого воздуха и воды, а также проведена дальнейшая механизация трудоёмких процессов. Это позволило существенно повысить эффективность производства.
В 1957-1963 годах были внедрены новые конвейеры и модернизированы две вагранки с увеличением их мощности. Значительно расширился парк оборудования, устаревшие и изношенные машины были заменены на современные. В результате проведённой реконструкции рентабельность выпускаемой продукции значительно возросла. Были освоены новые модели котлов, такие как «Универсал 2», «АВ-1» и «Универсал 3», что позволило заводу укрепить свои позиции на рынке.
В 1966 году был введён в эксплуатацию цех по переработке полимеров, который занимался производством сантехнической арматуры и промышленных вентиляторов. Это позволило расширить ассортимент выпускаемой продукции и удовлетворить растущие потребности рынка.
В 1971 году завод получил новое название — Котельно-механический завод. В 1976 году предприятие начало выпуск модернизированного котла «Универсал 5М», который до сих пор пользуется высоким спросом.
К концу 1970-х годов завод вошёл в десятку крупнейших производителей отопительных котлов в стране, что свидетельствует о его успешной адаптации к изменяющимся условиям рынка и высоком уровне технологического развития.
В 1987 году началась реализация проекта по строительству новой производственной площадки на выезде из города. В конце 1980-х годов здесь был введён в эксплуатацию цех по выпуску промышленных котлов, а позднее построен маслозавод. Эти меры позволили заводу расширить производственные возможности и укрепить свои позиции в различных сегментах рынка.
Глубокий кризис, охвативший российскую экономику в период перехода к рыночным отношениям, затронул и котельно-механический завод в Борисоглебске. Тем не менее, благодаря самоотверженным усилиям коллектива предприятия, завод успешно преодолел этот сложный этап, сохранив производственные мощности и потенциал для дальнейшего развития.
23 июля 1991 года исполнительный комитет Борисоглебского городского совета народных депутатов официально зарегистрировал акционерное общество "Борисоглебский котельно-механический завод" (БКМЗ), что стало важным этапом в его последующей трансформации и адаптации к новым экономическим реалиям.
Завод начал выпуск стальных отопительных котлов серии "Хопер", которые быстро завоевали признание на рынке отопительного оборудования России и стран СНГ благодаря высокому качеству, надежности и эффективности. Эта продукция стала основой для дальнейшего расширения производственной линейки и укрепления позиций предприятия на рынке.
За два десятилетия структура завода претерпела значительные изменения, что позволило оптимизировать производственные процессы и повысить конкурентоспособность. В 2010 году из состава БКМЗ были выделены два самостоятельных предприятия: завод котельного оборудования "Ирбис" и чугунолитейный завод БКМЗ.
"Ирбис" специализировался на производстве котлов мощностью до 100 кВт, блочно-модульных котельных и систем котельной автоматики. В 2012 году предприятие начало выпуск инновационных блочно-модульных котельных, отличающихся высокой производительностью, сокращенными сроками монтажа и компактными размерами, что позволяет осуществлять их транспортировку без специализированного транспорта. Также был начат выпуск котлов наружного размещения на базе напольных отопительных котлов собственной разработки, что расширило ассортимент продукции и позволило удовлетворить потребности различных сегментов рынка.
С 2014 года линейка напольных котлов "Ирбис" пополнилась уникальной серией "Барс" мощностью до 500 кВт, оснащенной принципиально новой конструкцией теплообменника, что обеспечило высокую эффективность и надежность работы.
В дальнейшем предприятие расширило ассортимент, начав производство жаротрубных котлов "Вятич" и конденсационных котлов ZORD, что позволило укрепить позиции на рынке отопительного оборудования и предложить клиентам широкий спектр решений.
Однако, следует отметить, что прогресс в области технологий и производства не стоит на месте. Более пяти лет назад в России был разработан уникальный запатентованный котел ARS, сочетающий преимущества чугунных и стальных конструкций. Котлы ARS обладают КПД 94% и более, что сопоставимо с настенными компактными моделями, при этом их мощность достигает 600 кВт, что позволяет отапливать помещения площадью до 6000 м². Кроме того, теплообменник котлов ARS имеет разборную секционную конструкцию, что обеспечивает его ремонтопригодность, аналогичную чугунным котлам. При этом стоимость котлов ARS ниже, чем у традиционных газовых котлов с классическими теплообменниками, что делает их экономически выгодным выбором для потребителей.
В общем объеме производства "Ирбис" выделяется серия "Барс", относящаяся к классу гидронных котлов. Основное различие между котлами "Барс" и ARS заключается в конструкции теплообменников, автоматизации и ценовой политике. Эти продукты предлагают потребителям широкий выбор решений, соответствующих различным требованиям и бюджетам.
В статье нашего блога на ДЗЕН под названием: "Lutex ARS: 8 причин почему этот котел лучше чугунного" мы рассказываем подробно об особенностях гидронных котлов. Советуем к прочтению.
На эту же тему еще пара статей:
2. Стальной газовый котел с плюсами чугунного теплообменника.
|
Сайт
|
https://irbis-bor.ru/ |
|
Телефон
|
+7 (908) 148-02-97 |
Мы рады предложить вам комплексные услуги по доступным ценам! Наш опыт работы включает обслуживание чугунных секционных котлов различных производителей, таких как КОВ, Titan, КЧМ (Кировский завод), Kentatsu, Baxi и De Dietrich.
Мы готовы оперативно выехать на объект для выполнения всех необходимых работ.
В деятельности котельного завода «ЭС КЛАСС КЛИМАТ» особое внимание уделяется диспетчеризации котельных и уличных котлов.
Основной задачей этой системы является предоставление актуальной информации о работе оборудования на экран компьютера в специальном диспетчерском пункте.
Диспетчеризация способствует эффективному управлению системой теплоснабжения и обеспечивает безопасность эксплуатации котельных и уличных котлов S-CLASS. Благодаря этой системе, оператор всегда имеет доступ к данным о параметрах и режимах работы оборудования, что позволяет ему быстро реагировать на любые нештатные ситуации.
Наше решение, созданное на базе собственной сертифицированной производственной площадки, характеризуется индивидуальным подходом и широким выбором комплектаций. Мы не ограничиваемся типовыми наборами опций и работаем исключительно на основе индивидуальных потребностей клиентов и четкого технического задания, что делает нас особенным заводом на рынке, который отрицает типовые решения и не работает по шаблону. Мы рады представить вам три видео, созданных в рекламных целях для наших клиентов. Каждый из них представляет собой увлекательный и информативный материал, который мы рекомендуем к просмотру.
В течение более чем трёх лет мы специализируемся на производстве дымовых труб и газоходов, включая как традиционные конструкции, так и современные сэндвич-системы. В наших изделиях используется металл толщиной до 1 мм и диаметром до 600 мм, что позволяет обеспечивать высокие эксплуатационные характеристики и долговечность продукции. В ассортименте представлены трубы из нержавеющей стали и оцинкованного металла, каждый из которых обладает своими уникальными преимуществами и сферами применения.
Сталь, применяемая в производстве наших дымоходов, стабилизирована добавлением титана и алюминия, что значительно повышает её прочность и пластичность. Это делает наши трубы устойчивыми к коррозии, включая воздействие воды и агрессивных химических соединений, а также к межкристаллитной коррозии, что особенно важно в условиях эксплуатации при высоких температурах. Кроме того, высокая свариваемость стали позволяет выполнять монтаж труб с высокой точностью и надежностью.
Пользователи отмечают высокое качество материала и равномерное распределение тепла в сэндвич-дымоходах, что обеспечивает их эффективную работу и длительный срок службы.
Монтаж и установка дымовых труб являются нашей основной специализацией. Мы предлагаем комплексные решения "под ключ", включая проектирование, производство и монтаж, что позволяет нашим клиентам получить высококачественные и надежные системы дымоудаления без дополнительных затрат на привлечение сторонних подрядчиков. Кроме того, мы можем изготавливать индивидуальные металлоконструкции, такие как фермы и мачты, в соответствии с проектными требованиями заказчика.
Мы гарантируем высокий уровень профессионализма, соблюдение всех стандартов качества и выполнение работ в установленные сроки. Благодаря собственному производству и отсутствию спекулятивного подхода на рынке, мы можем предложить нашим клиентам конкурентоспособные цены. Например, стоимость нашей трубы с толщиной стенки 1 мм из нержавеющей стали будет сопоставима с ценой аналогичной трубы с толщиной 0.5 мм у других торгующих организаций, не имеющих собственного производства утепленных газоходов.
Таким образом, наша компания обеспечивает комплексное решение для всех этапов производства и установки дымовых труб, гарантируя высокое качество продукции и услуг.
Лазерная резка металла — это процесс, при котором материал разрушается в точке, где проходит лазерный луч, под воздействием высокой температуры.
Процесс лазерной резки металла состоит из трёх этапов:
1. Создание чертежей детали.
2. Загрузка чертежей в систему числового программного управления (ЧПУ).
3. Обработка информации на станке с ЧПУ.
Мы готовы предложить услуги лазерной резки любой сложности с середины 2023 года. Ждём ваших заказов!
Технические задания применяются во многих областях, где требуется разработка, проектирование или создание технических продуктов или проектов. Наша опытная команда ЭС КЛАСС КЛИМАТ предлагает профессиональный подход к работе с техническими заданиями и документацией!
Пусконаладочные работы (ПНР) — это комплекс мероприятий, которые проводятся для запуска и проверки работоспособности установленного оборудования. Их задача — обеспечить эффективное использование оборудования и устранить возможные проблемы в работе газовых установок.
Кроме того, ПНР гарантируют безопасность использования оборудования, работающего на газе.
Мы занимаемся производством и установкой дутьевых горелок под брендом Riesso, а также настройкой и обслуживанием газоиспользующего оборудования.
Настройка режима работы — это комплекс мероприятий, цель которых — улучшить функционирование оборудования, использующего газ, в соответствии с нагрузкой. В ходе настройки также регулируются системы автоматического контроля процесса горения и дополнительное оборудование.
По завершении работ составляется технический отчёт и карты режимов для котлов.
В нашей стране мы стали пионерами в области установки бездымоходных систем для котельных мощностью до 600 кВт. Мы адаптировали это решение для производства котлов, предназначенных для наружного размещения. В результате мы создали на рынке уникальное предложение, не имеющее аналогов как в мире, так и в России. Это стало возможным благодаря использованию запатентованных технологий и котлов Lutex ARS.
История завода котельного оборудования «Ирбис», который в будущем станет крупным предприятием в области теплоэнергетики, начинается в 1932 году. В этот год Всесоюзное объединение «Союзхлеб» приняло решение о строительстве в городе Борисоглебске механических мастерских, предназначенных для изготовления и ремонта машин и механизмов, необходимых для мукомольных мельниц.
Модели НР-18, ЗИО-60 и НИИСТУ-5 стали лидерами продаж в России благодаря высокой номинальной тепловой мощности и уникальному теплообменнику, изготовленному из стальных труб одинакового диаметра. Этот теплообменник устанавливается на кирпичный фундамент, что обеспечивает надежную опору и безопасность. После установки теплообменника его подключают к системе отопления. Затем проводится опрессовка для проверки герметичности, и котел обкладывают огнеупорным кирпичом, что создает дополнительный слой защиты от теплопотерь. Эти котлы могут работать на твердом топливе, а также на жидком и природном газе, что делает их универсальным решением для отопления различных объектов.
Предприятие, расположенное в Калужской области и ранее известное как Кировский завод, уже пять лет сталкивается с финансовыми трудностями и стремится избежать банкротства. Это существенно повлияло на стоимость котлов КЧМ-5 и КЧМ-7, которая увеличилась почти на 300%. В связи с этим приобретение котлов старого образца и оснастки становится нерентабельным. Более разумным решением будет выбор зарубежного аналога, качество которого значительно превосходит продукцию российского производителя. Более подробную информацию вы можете найти в нашей статье.
В нижней части каждой секции расположены специализированные элементы, которые при соединении двух секций образуют единую поверхность с равномерно распределенными отверстиями и выступающими игольчатыми элементами. Эти элементы функционируют как колосники, обеспечивая эффективный отвод продуктов сгорания и равномерную подачу воздуха в топку. Водоохлаждаемая конструкция данных секций позволяет значительно продлить срок службы встроенных колосников, исключая необходимость их замены на протяжении всего эксплуатационного цикла котла.
Для многих людей слово «колосник» может быть незнакомым и вызывать вопросы. В этой статье мы подробно расскажем об этом важном элементе, который является неотъемлемой частью любой печи. Мы обсудим его технические особенности, разновидности и способы производства. Вы узнаете, почему чугунный колосник стоит в полтора раза дороже, но при этом служит в три раза дольше, чем его не усиленные аналоги. А также раскроем другие интересные факты об этом удивительном устройстве.
При выборе водогрейного котла, работающего на твёрдом топливе или газе, важно учитывать не только площадь помещения, но и его объём. Объём играет более значимую роль, чем площадь, поэтому для его расчёта применяется другая формула. Если в помещении высокие потолки, то рекомендуется установить тепловентиляторы. В случае низких потолков можно обойтись радиаторами или батареями.
В сфере производства и продажи отопительных приборов уже давно применяется технология, обеспечивающая длительное горение. Она основана на процессе пиролиза и дополнительной камере сгорания. Эта технология с успехом используется в стальных котлах «Тепловъ». Благодаря ей котлы демонстрируют высокую эффективность и продолжительную работу, что значительно превосходит показатели традиционных твердотопливных котлов из чугуна и стали.
Ранее считалось, что для обогрева помещений площадью от 50 до 5000 квадратных метров лучше всего подходят немецкие котлы премиум-класса с чугунными теплообменниками от производителей Buderus, De Dietrich и Viessmann. Однако ситуация изменилась.
Во-первых, из-за санкций, покупка таких отопительных приборов стала сложной, дорогостоящей и длительной процедурой.
Во-вторых, на рынке появился новый класс котлов, которые производятся в России и стали доступны для покупки. Эти котлы не только дешевле, но и более удобны в эксплуатации.
Они называются гидронными. Их отличительной особенностью является водотрубный теплообменник, который представляет собой оребрённую трубу. Благодаря этому, скорость потока воды в трубах достигает нескольких метров в секунду, что значительно повышает эффективность работы котла.
Рассмотрим один из таких котлов, чтобы вы могли оценить, кто сегодня является лидером в области отопительных систем в России.
